Parallelamente alla diffusione del Covid-19, sono state centinaia le imprese che, in Italia e nel mondo, hanno convertito parte delle proprie linee produttive per la produzione di mascherine. Sono altrettanto numerose le aziende che hanno puntato sui materiali innovativi con l’obiettivo di rendere sostenibile ed eco-friendly un oggetto, spesso monouso, che rischia di causare una nuova crisi dei rifiuti.
Le immagini di mascherine abbandonate in strada o in spiaggia si moltiplicano di giorno in giorno e la proiezione del Politecnico di Torino, che ne possano servire soltanto in Italia un miliardo al mese nella Fase 2, rende il futuro anche meno roseo. A meno che non si inizi a puntare su mono materiali, design modulare e si strutturi al meglio il loro conferimento a fine vita negli appositi contenitori collocati davanti a farmacie e supermercati.
Innovazione e ricerca sono alla base della corsa alla creazione della mascherina più performante e sostenibile scattata in tutto il mondo. Obiettivo primario di numerose proposte è trasformare un oggetto nato come monouso in un oggetto riutilizzabile, lavabile, riciclabile. A far raggiungere l’obiettivo stanno aiutando nuovi materiali, nanotecnologie e stampa 3D.

Mascherine biobased da sughero, bambù e caffè

Una delle proposte più originali l’ha realizzata la belga Capitain Cork con la produzione di maschere respiratorie in sughero. Materiale tra i più sostenibili e durevoli, il sughero è anche in grado di rimuovere CO2 dall’atmosfera poiché ogni volta che viene rimosso dalla corteccia dell’albero, quest’ultimo estrae anidride carbonica dall’aria per far nascere nuova corteccia. Le mascherine composte di due strati, all’interno cotone e all’esterno sughero, non possono tuttavia essere usate al momento per scopi medici.

Captain Cork

Sempre dal Belgio arrivano le mascherine a base organica di Share the Passion. Prodotte in Portogallo a partire del bambù, materiale per sua natura disinfettante e antibatterico, le mascherine hanno un nano-rivestimento bio-based e possono essere lavate fino a cento volte. Nei Paesi Bassi, invece, Biopromotions e Braskem hanno collaborato per realizzare un cinturino che sostiene l’elastico della mascherina e che rimuove la pressione in eccesso della orecchie, rendendo la maschera più comoda da indossare soprattutto per il personale medico e infermieristico. Il cinturino è per il 95% bio based essendo realizzato in zucchero di canna. “Grazie alla collaborazione con Braskem, abbiamo scelto un materiale morbido bio-based, bello al tatto e morbido attorno alla testa" racconta Robert de Waal, AD di Biopromotions.
Si chiama AirX, "la prima maschera in caffè al mondo" proveniente dal Vietnam, nata dalla collaborazione con l’azienda canadese Shoex. È riutilizzabile, 100% vegana e biodegradabile e ha ottenuto la certificazione AATCC 100, standard dell'industria tessile statunitense che certifica le performance dei tessuti antimicrobici. Nata per resistere a trenta giorni di utilizzo, la maschera è costituita di due strati: l’esterno in filato di caffè grazie alla tecnologia “Powerknit" e l'inserto biodegradabile del filtro dell'aria, realizzato con una nanotecnologia d'argento e caffè.

Cinturino biobased di Biopromotions e Braskem

Plastica riciclata e stampa 3D

Anche la stampa 3D si sta rivelando utile nel contrastare il COVID-19. #HackThePandemic è l’hashtag con cui l’azienda cilena Copper3D sta diffondendo NanoHack, il suo prototipo di mascherina dal design open-source, gratuito, che può essere scaricato e stampato. NanoHack non è l’unico caso in cui la stampa 3D e la collaborazione internazionale hanno creato soluzioni per contrastare la diffusione del virus. In Brasile, la città di Curitiba, attraverso il suo FabLab e la startup Maha 3D, realizza maschere usando il CIIRC RP95, modello messo a disposizione dal Czech Institute of Informatics, Robotics,and Cybernetics di Praga. Grazie a simili dinamiche collaborative e a un prototipo svedese gratuito diffuso in rete, l’Ultra Red Technologies di Nairobi sta producendo mascherine a prezzi contenuti per il Kenya.
Visto il problema sempre attuale della dispersione della plastica in mare, non poteva mancare la mascherina in plastica riciclata. L’hanno creata la PADI, organizzazione di addestramento subacqueo, e la Rash’R, azienda irlandese di abbigliamento ecologico. Così, dalle bottigliette di plastica raccolte nell’oceano, sono nate le mascherine con filtri intercambiabili e lavabili ).

NanoHack

In Italia

In questo pullulare di innovazioni e nuovi materiali, l’Italia non è stata certo a guardare. Ad Asola, in provincia di Mantova, la Treré Innovation, azienda leader nell’abbigliamento sportivo funzionale ha creato le UYN – Unleash Your Nature, mascherine lavabili a 60°, realizzate in Texlyte Nano, fibra high-tech indossata solitamente dagli sciatori. Il Texlyte Nano è certificato sostenibilmente dall’Oekotex Standard 100 e, essendo riciclabile al 100%, è a oggi una delle fibre sintetiche più sostenibili. Come sottolinea l'amministratore delegato Marco Redini "Nell’emergenza Trerè Innovation è riuscita in pochi giorni ad adattarsi flessibilmente alla situazione mettendo a frutto il nostro know-how per sviluppare una maschera facciale di alta qualità".

Sono, in effetti, numerose le aziende della manifattura italiana che hanno cercato di adattarsi alle nuove condizioni di mercato tra cui la valigeria veneta Roncato che ha creato Botect e la Cappello Group di Ragusa, azienda esperta in alluminio, che ha brevettato Drop, maschera protettiva a forma di goccia.

Botect Roncato

Uno dei poli che ha dato prova di resilienza è quello del mobile materano avvantaggiato dalla presenza sul territorio di conoscenza pregressa nell’ambito tessile. Tra le aziende distintesi per aver prontamente risposto all’emergenza, c’è la S.C.A - Servizi Consulenza Analisi Ambientali di Pisticci, azienda materana che normalmente si occupa di analisi ambientali e controllo sulle emissioni in atmosfera e che si è convertita in tempi record per diventare ente di certificazione riconosciuto dall’Istituto Superiore di Sanità. Infatti, in base al protocollo di certificazione delle mascherine chirurgiche, sono tre le prove da superare per ottenere la certificazione: il controllo della filtrazione batterica del tessuto, il test sulla respirabilità e il test sulla carica microbica. Alla S.C.A sono in grado di compiere tutte le prove e verificare così la piena aderenza agli standard. La rapida conversione è stata possibile anche grazie al proficuo confronto con il Politecnico di Bari e il salottificio Natuzzi nel distretto materano del mobile, che ha destinato alla produzione di mascherine lo stabilimento della vicina Ginosa. Sempre Politecnico di Bari e Natuzzi sono tra i partner scelti dalla Or.ma, azienda della provincia di Matera, che ha sviluppato una mascherina in due stati: uno in “tessuto non tessuto” idrorepellente- Tnt spunbonded- generato direttamente da polimeri e uno filtrante, costituito da due strati di materiale accostati. Quelle dell’Or.ma sono tra le mascherine in attesa dell’ok del commissario Arcuri per essere immesse sul mercato e distribuite negli ospedali di tutta Italia.
Mentre tanti sono impegnati nei laboratori alla ricerca di un vaccino, il coronavirus ha di certo trovato in tutto il mondo idee e imprenditori pronti a fermarlo.